Udany początek przedseryjnej produkcji komponentów do ID.3

W zakładach Volkswagena w Zwickau rozpoczęła się przedseryjna produkcja modelu ID.3*. W fabrykach należących do Volkswagen Group Components projektuje się i wytwarza najważniejsze podzespoły do nowych pojazdów elektrycznych: układ napędowy pochodzi z zakładu w Kassel, z Salzgitter są dostarczane stojany i wirniki, w fabryce w Brunszwiku projektuje się i produkuje akumulatory, inne zakłady dostarczają natomiast odlewy żeliwne i pozostałe elementy.

 

Elektryczny układ napędowy: kluczowa rola zakładu w Kassel
 

Fabryka w Kassel należąca do działu komponentów koncernu dostarcza elektryczne układy napędowe oraz elementy platformy do produkcji ID.3. Oprócz dwusprzęgłowych skrzyń biegów DSG, w których produkcji zakład ten specjalizuje się od 16 lat, w przyszłości będą w nim wytwarzane głównie elektryczne układy napędowe wykorzystywane w pojazdach powstających na bazie modułowej platformy MEB do produkcji samochodów elektrycznych. W Kassel układy napędowe montuje się wykorzystując podzespoły dostarczane z zakładów w Salzgitter, Poznaniu i Hanowerze. 

Elektryczne układy napędowe z Kassel są wykorzystywane do pojazdów skonstruowanych na bazie platformy MEB, wytwarzanych zarówno w Europie, jak i w Ameryce Północnej. Właśnie z sukcesem rozpoczęto ich produkcję – w przyszłości w Kassel ma powstawać do 500.000 układów napędowych rocznie. Kassel współpracuje ściśle z chińską fabryką Tianjin, gdzie wytwarza się elektryczne napędy na potrzeby rynku chińskiego. Łącznie od 2023 roku obydwa zakłady będą wytwarzały ich do 1,4 miliona w ciągu roku. Volkswagen Group Components stanie się wtedy największym na świecie wytwórcą elektrycznych samochodowych układów napędowych

Oprócz nich w Kassel powstają również elementy nośne Volkswagena ID.3 – części wzmacnianej ramy chroniącej akumulator, łączniki amortyzatorów, wzmocnienia poprzeczne i tunel. Elementy płyty podłogowej produkowane w Kassel montuje się do nadwozi w fabryce w Zwickau.

Stojany i wirniki z Salzgitter

Fabryka komponentów w Salzgitter, w której wytwarza się konwencjonalne silniki, wyspecjalizowała się również w produkcji stojanów i wirników czyli dwóch podstawowych elementów elektrycznego silnika. Obok jednostek benzynowych, Diesla i zasilanych gazem CNG w przyszłości będzie się tam wytwarzać dziennie do 2.000 silników elektrycznych. Aby sprostać tak wysokiej produkcji, w fabryce zastosowano własną technologię Hairpin, dzięki której w krótszym czasie uzyskuje się większą wydajność.

Zakład w Kassel jest doskonałym przykładem transformacji, jaka dokonuje się w dziale komponentów koncernu. Volkswagen Group Components jest w ramach Volkswagen AG całkowicie odpowiedzialna za akumulatory – od projektu, aż do recyklingu. Decydująca rola przypada tu fabryce w Salzgitter: w Center of Excellence (CoE) opracowuje się technologie związane z akumulatorami, a jeszcze w tym roku zostanie otwarta pilotażowa linia do ich produkcji. W 2020 roku powstanie próbna linia recyklingu akumulatorów. Obydwie linie posłużą do gromadzenia fachowej wiedzy i wypracowania optymalnych procesów przemysłowych.

Akumulatory z Brunszwiku

W fabryce w Brunszwiku wytwarza się akumulatory do Volkswagena ID.3. Specjalnie na potrzeby baterii przypominających z wyglądu tabliczkę czekolady buduje się tam nową halę o powierzchni równej dziewięciu boiskom do piłki nożnej; jej otwarcie przewidziano na czwarty kwartał 2019 roku. Docelowo będzie się tu wytwarzać 2.000 akumulatorów dziennie, a następnie dowozić je do Zwickau, gdzie są produkowane samochody. Zakład w Brunszwiku rozpoczął specjalizację w dziedzinie akumulatorów już w 2013 roku opracowując kompletne systemy zasilania i podejmując ich produkcję. Wytwarza się tu m.in. systemy akumulatorów do aktualnych aut elektrycznych i hybrydowych marki Volkswagen, jak również do ciężarówek Scania i MAN.

Wieloletnie doświadczenie i wiedza zostały wykorzystane również przy opracowywaniu najnowszych akumulatorów na potrzeby pojazdów konstruowanych na platformie MEB. W tej chwili wyprodukowane już akumulatory są poddawane wielotygodniowym próbom wytrzymałościowym, podczas których wszechstronnie się je sprawdza. Wyniki od razu uwzględnia się w kolejnych projektach.

W fabryce w Brunszwiku wytwarza się ponadto elementy zwieszenia i montuje przednie oraz tylne osie. Montaż dotyczy elementów spawanych i układów kierowniczych, a także wałów napędowych pochodzących z fabryki zawieszeń w Wolfsburgu. 

 

ID.3 – samochód nie jest jeszcze oferowany w sprzedaży w Europie