W głównej fabryce ŠKODY w Mladá Boleslav powstał 100-tysięczny akumulator trakcyjny wysokiego napięcia do modeli z napędem hybrydowym typu plug-in. Marka zainwestowała dotychczas 25,3 mln euro w linie produkcyjne przystosowane do ich wytwarzania.
Powierzchnia ok. 2000 m² jest obecnie wykorzystywana nie tylko do produkcji akumulatorów trakcyjnych wysokiego napięcia dla modeli ŠKODY, ale także do innych aut typu PHEV Grupy Volkswagen. Linia produkcyjna wyposażona jest w najnowocześniejsze urządzenia do kompleksowego testowania akumulatorów w celu zapewnienia najwyższych możliwych standardów bezpieczeństwa i jakości.
– Wyprodukowaliśmy już 100 000 wysokonapięciowych akumulatorów trakcyjnych. Ten sukces jest świadectwem wysokiego poziomu wiedzy inżynieryjnej naszego zespołu, a także znaczenia naszej produkcji komponentów w ramach Grupy Volkswagen: akumulatory te wykorzystywane są nie tylko w modelach SUPERB iV, OCTAVIA iV oraz OCTAVIA RS iV, ale również w samochodach innych marek Grupy Volkswagen z napędem hybrydowym typu plug-in. Obecnie produkujemy prawie 800 akumulatorów dziennie – mówi Christian Bleiel, szef produkcji podzespołów w ŠKODA AUTO.
Produkcja wysokonapięciowych akumulatorów trakcyjnych w fabryce w Mladá Boleslav rozpoczęła się we wrześniu 2019 roku i od tego czasu jest stopniowo zwiększana. Wytworzenie akumulatora trwa około dwóch godzin, podczas których przechodzi on przez 66 różnych stacji roboczych. Co 88 sekund z linii produkcyjnej w głównej fabryce zjeżdża akumulator do modeli opartych na platformie MQB z hybrydowym układem napędowym typu plug-in.
Na każdej zmianie 58 pracowników pracuje na powierzchni około 2000 m². Ciężkie lub nieporęczne komponenty o wadze od 210 do 500 kg są obsługiwane przez 13 robotów. Zajmują się one przenoszeniem modułów akumulatorowych na linię produkcyjną lub ładowaniem gotowych akumulatorów na palety.
Wysoki standard bezpieczeństwa i jakości
Na linii produkcyjnej poszczególne moduły składające się na akumulator są przetwarzane oddzielnie. Akumulatory wyposażone są w specjalną folię przewodzącą ciepło, która odprowadza wysoką temperaturę i pomaga chłodzić zmontowany system akumulatorów. Ponadto zanim moduły zostaną połączone w solidnej aluminiowej obudowie pomiędzy nie dodawany jest płyn chłodzący. Gotowy akumulator, oprócz elektroniki, wyposażony jest także we wszystkie niezbędne uszczelki, wsporniki i inne elementy.
Akumulatory są poddawane wszechstronnym testom przed zainstalowaniem. Obejmują one sprawdzenie obwodu chłodzenia i kontrolę szczelności. Aby zapewnić niezawodność procesu, raz na jakiś czas wśród testowanych akumulatorów pojawia się inaczej wyglądająca jednostka. Jej celem jest sprawdzenie, czy aparat do badania szczelności działa prawidłowo. Następnie akumulator przechodzi testy elektryczne na 13 stanowiskach. Obejmują one na przykład współdziałanie elementów wysokiego i niskiego napięcia, a także test izolacji elektrycznej. Wreszcie, każdy system akumulatorów jest ładowany do części swojej maksymalnej pojemności.
ŠKODA przykłada także wagę do ciągłego podnoszenia poziomu kompetencji swoich pracowników i partnerów. Programy szkoleniowe dotyczące elektromobilności ukończyło już ponad 16 000 osób zatrudnionych w ŠKODZIE lub u podwykonawców producenta. Tylko w ciągu najbliższych dwóch lat ŠKODA AUTO zainwestuje 45 milionów euro w dalsze szkolenia zawodowe i rozwój zawodowy swoich pracowników.
Producent stopniowo elektryfikuje gamę swoich modeli i do 2025 roku zainwestuje 1,3 miliarda euro w produkcję akumulatorów i samochodów z napędem częściowo oraz całkowicie elektrycznym
