Audi Neckarsulm, jako największe przedsiębiorstwo przemysłowe w regionie, angażuje się w wypełnianie swojej odpowiedzialności wobec społeczności i przyrody.
Zakład, w ramach rozpoczętego w 2018 roku programu ochrony środowiska „Mission:Zero”, realizuje wiele działań prośrodowiskowych, odgrywając tym samym ważną rolę w uczynieniu produkcji motoryzacyjnej jak najbardziej przyjazną dla środowiska i efektywną pod względem wykorzystania zasobów oraz w unikaniu emisji dwutlenku węgla i odpadów.
Audi e-tron GT, produkowane w zakładzie produkcji samochodów sportowych w Böllinger Höfe, dzięki wykorzystywaniu wyłącznie ekologicznego prądu i ciepła ze źródeł odnawialnych, wytwarzane jest w całości w technologii neutralnej pod względem emisji dwutlenku węgla netto. Celem jest osiągnięcie neutralności węglowej netto wszystkich procesów produkcyjnych w całym zakładzie w Neckarsulm do roku 2025.
Zmiany klimatyczne, zużycie wody, niedobór zasobów naturalnych i zanikanie bioróżnorodności dotykają wszystkich i należą do największych wyzwań współczesności. Poprzez wyraźne zaangażowanie w realizację postanowień Porozumienia Paryskiego, Audi zobowiązało się do aktywnej pracy na rzecz stworzenia środowiska przyjaznego do życia i zrównoważonej przyszłości. Audi połączyło wszystkie działania mające na celu redukcję emisji dwutlenku węgla w produkcji i logistyce, w ramach międzyzakładowego programu ekologicznego Mission:Zero.
Fabryka w Neckarsulm, poprzez realizację innowacyjnych, zrównoważonych środowiskowo projektów, daje doskonały przykład w czterech obszarach wyznaczonych przez program Mission:Zero. Mowa tu o dekarbonizacji, wykorzystaniu wody, efektywnym gospodarowaniu zasobami i bioróżnorodności.
Dekarbonizacja – na drodze do lokalizacji neutralnej pod względem emisji dwutlenku węgla netto
Audi, jeszcze przed rokiem 2025 zamierza produkować w swoich zakładach pojazdy neutralne pod względem emisji dwutlenku węgla. Wiele działań podejmowanych w ramach łańcucha wartości przyczynia się do realizacji wizji AUDI AG zakładającej osiągnięcie neutralności węglowej netto w całym przedsiębiorstwie do roku 2050. Böllinger Höfe jest pierwszym zakładem produkcyjnym marki w Niemczech, wytwarzającym w pełni elektryczne Audi w sposób neutralny pod względem emisji dwutlenku węgla. Audi e-tron GT jest doskonałym przykładem na to, jak połączyć wysokie osiągi z troską o środowisko. Przykład: elektrociepłownia dostarczająca ciepło i część energii elektrycznej do produkcji w Böllinger Höfe, jako paliwo wykorzystuje wyłącznie biogaz. Emisje, których obecnie nie można uniknąć z pomocą odnawialnych źródeł energii lub własnego zaopatrzenia, Audi kompensuje za pomocą kredytów węglowych z certyfikowanych projektów offsetowych.
Cała fabryka w Neckarsulm, w tym oddział Audi Sport, od początku 2020 roku korzysta już wyłącznie z ekoelektryczności. Budynki na terenie fabryki są stale optymalizowane pod kątem ich efektywności energetycznej. W pięciu zakładach Audi, łącznie prawie 100 pełnoetatowych pełnomocników ds. energii pracuje nad identyfikacją i wykorzystaniem nowych potencjałów oszczędności energii w produkcji. W rezultacie, w roku 2020, Audi przekroczyło nawet swoje cele w zakresie oszczędności energii, oszczędzając we wszystkich swoich zakładach łącznie ponad 83 000 megawatogodzin energii i emitując przy tym około 11 900 ton dwutlenku węgla mniej.
Osiągnięcie neutralności węglowej netto w produkcji samochodów jest możliwe tylko wtedy, gdy cały łańcuch wartości zostanie zoptymalizowany pod kątem ochrony środowiska. W zakładzie w Neckarsulm, skrawki blachy aluminiowej już od roku 2017 w ramach cyklu „Aluminum Closed Loop” zwracane są do dostawcy, gdzie poddawane są recyklingowi i ponownie przetwarzane, tak by Audi mogło je ponownie wykorzystać. Wykorzystanie aluminium wtórnego zmniejsza zużycie energii nawet o 95 procent w porównaniu z wykorzystaniem aluminium pierwotnego. Cykl ten jest obecnie stosowany także w zakładach w Ingolstadt i w Győr. Od momentu jego wprowadzenia, Audi zaoszczędziło netto ponad 525 000 ton CO2.
Audi stawia na zrównoważony rozwój także w logistyce zewnętrznej i wewnętrznej, dlatego wszystkie połączenia kolejowe obsługiwane przez DB Cargo, które przewożą gotowe pojazdy z zakładu w Neckarsulm lub materiały do niego, są neutralne pod względem emisji dwutlenku węgla netto. Do manewrów między placem załadunkowym a terenem fabryki wykorzystywane są samochody ciężarowe o niskiej emisji NOx, zasilane sprężonym gazem ziemnym (CNG) lub energią elektryczną.
Na zakładowej stacji benzynowej pojazdy są tankowane niskoemisyjnym olejem napędowym R33 BlueDiesel. Infrastruktura ładowania samochodów elektrycznych na terenie zakładu, zasilana energią ekologiczną, stale się rozwija. Do 2022 r. dostępnych będzie 600 punktów ładowania, w tym ogólnodostępne stacje szybkiego ładowania na parkingach dla gości.
Wykorzystanie wody – zamknięty obieg
Audi chce utrzymać zużycie wody na jak najniższym poziomie, a w dłuższej perspektywie zrezygnować ze stosowania wody pitnej w produkcji pojazdów. Do roku 2035 firma planuje zmniejszyć o połowę swoje ważone ekologicznie zużycie wody na wyprodukowany pojazd z obecnych średnio około 3,75 metrów sześciennych do około 1,75 metrów sześciennych. Audi osiągnie to dzięki stosowaniu wszędzie tam, gdzie to możliwe, wody z recyklingu, która będzie wykorzystywana wielokrotnie w cyklu.
Zakład w Neckarsulm planuje wdrożenie zamkniętego obiegu wody pomiędzy fabryką a sąsiadującą z nią oczyszczalnią ścieków, eksploatowaną przez AZV Unteres Sulmtal. Wykonalność tego planu testowana jest obecnie w instalacji doświadczalnej. Woda pochodząca z oczyszczalni ścieków oczyszczana jest przez Audi na potrzeby produkcji za pomocą systemów filtrów i membran. Po jej wykorzystaniu w fabryce, wraca z powrotem do oczyszczalni. W tym procesie jakość wody jest stale monitorowana, a ponadto co dwa tygodnie w laboratorium przeprowadzane są jej analizy. W 2022 r. zakład rozpocznie instalację nowego systemu zaopatrzenia w wodę, który od 2025 r. zamknie pętlę między zakładem a oczyszczalnią ścieków i sprawi, że nie będzie on już musiał pobierać wody z rzeki Neckar. Zamknięty obieg zmniejsza zużycie świeżej wody o 70 procent.
Efektywne gospodarowanie zasobami – ograniczać i unikać
Tam, gdzie jest to możliwe, Audi w swoich zakładach redukuje ilość odpadów z opakowań, stosuje przyjazne dla środowiska rozwiązania opakowaniowe i systematycznie segreguje materiały nadające się do recyklingu, tak by można je było poddać ponownemu przetworzeniu.
Zespół odpowiedzialny za gospodarowanie zasobami w Neckarsulm wypowiedział wojnę odpadom z tworzyw sztucznych i opracowuje własne innowacyjne pomysły na recykling. Na przykład zleca producentowi z regionu przetworzenie odpadów foliowych najpierw na granulat, a następnie na worki na śmieci, które są wykorzystywane na terenie zakładu. W ten sposób około 15 ton odpadów z tworzyw sztucznych rocznie, może zostać sensownie ponownie wykorzystanych. Pozytywnym efektem ubocznym jest to, że dzięki programowi recyklingu zakład oszczędza około 40 procent tego, co wydaje na worki na śmieci. Logistyka Audi współpracuje z dostawcami w celu optymalizacji kilku pakietów komponentów. Tylko w zakładzie w Neckarsulm udało się w ten sposób wyeliminować prawie 31 ton opakowań nie nadających się do recyklingu. Optymalizacje te obejmują zarówno zastąpienie materiałów o dużym wpływie na środowisko, takich jak styropian, jak i całkowitą eliminację opakowań.
Uruchomiony w 2019 r. innowacyjny projekt pilotażowy wdrożył rozwiązanie, w którym plastikowe odpady opakowaniowe pochodzące z montażu są dokładnie rozdrabniane i przetwarzane na tworzywo do drukarek 3D. Drukarki 3D są następnie wykorzystywane do tworzenia ergonomicznych pomocy montażowych, takich jak np. nakładki ochronne.
Nowe metody wirtualnego planowania łączą cyfryzację i zrównoważony rozwój. Przykład: dzięki nim, Audi mogło po raz pierwszy wirtualnie zaprojektować część specjalnych kontenerów służących do transportu wrażliwych podzespołów do Audi e-tron GT. Aplikacja VR, pilotażowo wdrożona w Neckarsulm, jest obecnie wykorzystywana w całym koncernie i pomaga oszczędzać zasoby, które wcześniej były wykorzystywane do tworzenia prototypów kontenerów. Ponadto, to w pełni elektryczne Gran Turismo jest pierwszym pojazdem marki z czterema pierścieniami w logo, który został wyprodukowany całkowicie bez prototypów. Było to możliwe m.in. dzięki trójwymiarowym skanom budynków, procesom uczenia maszynowego i wykorzystaniu wirtualnej rzeczywistości. Wszystkie procesy montażowe zostały przetestowane całkowicie wirtualnie i z powodzeniem stosowane są teraz przy produkcji seryjnych modeli Audi. Dzięki temu zaoszczędzono na fizycznych prototypach, a w międzyczasie także na podróżach służbowych, ponieważ wirtualne metody stosowane w fabrykach Audi w różnych częściach świata nie tylko w dobie pandemii, umożliwiają pracownikom cyfrową i zespołową współpracę w wirtualnej przestrzeni.
Biodywersyfikacja – ostoje dla roślin i owadów
Audi od sześciu lat jest członkiem ponadbranżowej inicjatywy pt. „Bioróżnorodność w dobrej firmie” i we wszystkich swoich zakładach angażuje się w ochronę różnorodności biologicznej. Dotyczy to zarówno naturalnych przestrzeni otwartych, jak i zielonych fasad czy biotopów na terenach podmokłych. W ramach „Dekady Różnorodności Biologicznej ONZ” przedsiębiorstwo aktywnie angażuje się także w ochronę przyrody poza granicami swojego przedsiębiorstwa. Założona w 2009 roku Audi Environmental Foundation wspiera liczne projekty ekologiczne mające na celu ochronę bioróżnorodności.
Od roku 2014, na terenie zakładów w Neckarsulm żyje kilka kolonii pszczół miodnych. Na dawnych monotonnych terenach trawiastych sadzi się teraz co roku ponad 35 gatunków kwiatów, by zapewnić siedliska i źródła pożywienia dla ważnych owadów, w tym tych zapylających. W tym roku uczniowie szkół zawodowych stowarzyszonych z Audi zbudowali 17 hoteli dla owadów i ustawili je na terenie zakładu. Te drewniane konstrukcje zapewniają schronienie różnym gatunkom owadów.
W południowo-zachodniej części zakładu w Neckarsulm, Audi wybudowało specjalną wieżę do gniazdowania jaskółek. W roku 2019, na moście transportowym pomiędzy dwoma budynkami, zainstalowano nowe budki lęgowe dla jerzyków. Na kominie lakierni od 2003 roku znajduje się platforma gniazdowa dla sokołów wędrownych.
